فروسیلیس چیست!
سیلیسیم بعد از اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است و معمولاً به شکل کوارتز در طبیعت یافت می شود. سیلیکون امروزه در صنایع به طرق مختلف مورد استفاده قرار می گیرد، اما یکی از آلیاژهای آن که بسیار مورد استفاده قرار می گیرد، "Frosilis" است.

فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیاء و ذوب سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) با کربن عمدتاً در کوره های قوس الکتریکی تولید می شود. نسبت ترکیب آن عمدتاً از 10 تا 90 درصد سیلیکون است و بقیه آن آهن است. در عین حال عناصر ناخالصی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم می توانند در مقادیر کمتر از 0.5 درصد در دی اکسید فروسیلیکون وجود داشته باشند. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس وجود دارد.

فوروسیلیس چگونه تولید می شود؟
فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیاء و ذوب سنگ آهن و سیلیس (کوارتز) با کربن عمدتاً در کوره های قوس الکتریکی تولید می شود. نسبت ترکیب آن عمدتاً از 10 تا 90 درصد سیلیکون است و بقیه آن آهن است. در عین حال عناصر ناخالصی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم می توانند در مقادیر کمتر از 0.5 درصد در دی اکسید فروسیلیکون وجود داشته باشند.کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیس وجود دارد.

فوروسیلیس چگونه تولید می شود؟
اساس تولید فروسیلیس واکنش های کربوترمال است. و بر اساس واکنش های احیا کننده مواد از جمله؛. سیلیس (سنگ کوارتز) و اکسید آهن و با افزودن انرژی الکتریکی به همراه مواد احیا کننده از جمله؛ کربن در دمای مناسب احیا می شود و "Frosilis" به دست می آید.

در این فرآیند، مواد خام مانند سنگ سیلیس دانه‌ای و پوسته اکسید به همراه مواد احیاکننده مانند زغال سنگ، کک و زغال چوب از طریق ذخایر روزانه از سیستم انتقال مواد وارد کوره ذوب می‌شوند. این شارژ توسط الکترودهایی با جریان حدود 120 کیلو آمپر و دمای حدود 2500 درجه سانتیگراد و طی فرآیند الکترومتالورژی احیا و ذوب می شود.

عملیات فروسیلیس و ذوب
عملیات ذوب در کارخانه (صنایع آلیاژی اشتهارد) به طور متوسط ​​هر دو ساعت یکبار انجام می شود و دی اکسید فروسیلیس تولیدی پس از تخلیه در بسترهای مخصوص و پس از سرد شدن توسط دستگاه سنگ شکن کوچک و با دانه بندی های مختلف به صورت عمده منجمد می شود و یا به صورت عمده به فروش می رسد. کیسه هاکاربران Ferosilis چه کسانی هستند؟
بزرگترین مصرف کننده دی اکسید فروسیلیس در کشور کارخانه های فولاد هستند که نزدیک به 38 هزار تن از کل دی اکسید فروسیلیس مصرفی در سال را تشکیل می دهند. ریخته گری ها (مانند شرکت ریخته گری پولادیر) نیز از مصرف کنندگان این ماده هستند که با احتساب مصرف تولیدکنندگان فولاد، کل مصرف کشور به حدود 50 هزار تن می رسد.

فروسیلیس و توسعه ارزشمند
نیاز صنعت کشور به فروآلیاژها از جمله فروسیلیس تا قبل از تاسیس شرکت داخلی به طور کامل از طریق واردات تامین می شد. اما امروزه با احداث کارخانجات فروآلیاژ و گسترش صنعت فروآلیاژ در کشور، ضمن تامین بخشی از نیاز داخلی فروسیلیس، امکان صادرات فروآلیاژ نیز وجود دارد.
اهمیت ویژه فروسیلیس در صنعت
فروسیلیس یکی از افزودنی های مورد استفاده در صنایع مختلف به ویژه در متالورژی است و از این نظر اهمیت زیادی دارد. نحوه استفاده از این ماده در صنعت تا حد زیادی به نسبت آهن و سیلیکون موجود در آن و همچنین ناخالصی های معمولی بستگی دارد.

• فروسیلیس در صنعت متالورژی به عنوان یک عنصر آلیاژی، جوانه زنی و اکسیژن زدایی
• و سیلیکون تقریبا خالص می تواند در صنایع الکترونیک به عنوان نیمه هادی و یکسو کننده استفاده شود.علاوه بر این، از مشتقات ترکیبی سیلیکون در تولید رزین های سیلیکونی، لعاب، لاستیک و غیره استفاده می شود.

چرا به فروسیلیس نیاز داریم؟
نیاز اصلی و اصلی ما به فروسیلیس در صنایع ریخته گری و فولاد به شرح زیر است:
1- اکسید زدا: فروسیلیس به عنوان اکسید زدا در صنایع فولادسازی کاربرد فراوانی دارد.

2- هسته ساز: به دلیل وجود سیلیکون زیاد در گرافیت، از فروسیلیس به عنوان هسته ساز در تولید آهن خاکستری استفاده می شود.

3- عنصر آلیاژی: سیلیکون یکی از عناصر آلیاژی مهم در آلیاژهای فلزات آهنی و غیرآهنی است. فروسیلیس برای افزودن سیلیکون به چدن یا فولاد آلیاژی استفاده می شود.

4- تولید فولادهای نسوز

5- عامل احیا کننده در تولید سایر فروآلیاژها:

هنگامی که فروسیلیس در ریخته گری فولاد استفاده می شود، استحکام، سختی، کشش و توانایی مغناطیسی آن افزایش می یابد. با افزودن فروسیلیس به مذاب نیز می توان از تشکیل کاربیدهای ناخواسته جلوگیری کرد.

6- صنایع شیمیایی
البته در حال حاضر کاربرد اصلی فروسیلیس در ایران برای اکسید زدایی فولاد در بوته های فولادی و هسته زایی در ریخته گری های آهن خاکستری به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای آلیاژی است.Frusilis و جوانه زنی
سیلیکون یک عنصر بسیار گرافیتیزه کننده است. بنابراین تشکیل گرافیت در چدن های مختلف به وجود سیلیکون به عنوان عنصر آلیاژی و گرافیت های ریز، به آغشته شدن سیلیسیم (به شکل فروسیلیس) در مراحل نهایی ذوب و قبل از بارگیری بستگی دارد.

جوانه زنی سیلیکون به میزان سیلیکون موجود در ترکیب یا آمیزان بستگی دارد. از طرفی اگر از سیلیکون خالص برای این منظور استفاده شود، احتمال حل نشدن کامل آن وجود دارد و برای این منظور در اکثر موارد از مخلوط آهن و سیلیکون با نسبت ترکیبی 70 تا 90 درصد سیلیکون استفاده می شود. . گزارش شده است که مصرف سیلیکون به عنوان عنصر هسته‌زا در تمامی چدن‌های گرافیتی حدود 0.6 تا 1 درصد است و اگر این نسبت با فروسیلیس 75 درصد اندازه‌گیری شود، حدود 1 تا 1.5 درصد است، به عبارت دیگر میزان مواد هسته زا حدود 10 تا 15 کیلوگرم فروسیلیس مورد نیاز برای تولید هر تن آهن گرافیت است.

علاوه بر این، سیلیکون به عنوان یک عامل هسته‌زا به شکل سیلیکون کلسید 2SiCa نیز استفاده می‌شود که وجود کلسیم در آن عاملی برای حذف گوگرد و تشدید حذف اکسیژن در نظر گرفته می‌شود.فروسیلیس را به خاطر بسپار...
تولید فروسیلیس فرآیندی پیوسته و پیچیده است که به پارامترهای متعددی بستگی دارد و این پارامترها مانند حلقه هایی از یک زنجیره هستند که برای تولید محصول مورد نظر به هم متصل می شوند. مهمترین پارامترهای فروسیلیس عبارتند از:
1 تجهیزات تولیدی، پشتیبانی و آزمایشگاهی مناسب
2) مواد اولیه با کیفیت بالا (کیفیت بالا، خاکستر کم، واکنش پذیری خوب و مقاومت مکانیکی بالا)
3) کنترل کیفیت مواد اولیه و فاکتورهای بارگیری و محصولات تولیدی
4) نیروی کار واجد شرایط و آموزش دیده
5) کنترل مناسب کوره قوس الکتریکی در فرآیند تولید فروسیلیس
هر یک از پارامترهای فوق تاثیر خاص خود را بر فرآیند تولید دی اکسید فروسیلیس می گذارد و هر یک به نوبه خود می تواند منشا یکی از مشکلات تولید کمی یا کیفی باشد. .